Токарные станки
Токарные станки применяются для обработки преимущественно тел вращения путём снятия с них стружки при точении.
Токарный станок - один из древнейших станков, на основе которого создавались станки сверлильной, расточной и др. групп.
Токарные станки составляют значительную группу металлорежущих станков, отличаются большим разнообразием. На токарном
станке можно выполнять различные виды токарной обработки: обтачивание цилиндрических, конических, фасонных
поверхностей, подрезку торцов, отрезку, растачивание, а также сверление и развёртывание отверстий, нарезание резьбы и
накатку рифлений, притирку и т.п. Используя специальные приспособления, на токарном станке можно осуществлять
фрезерование, шлифование, нарезание зубьев и др. виды обработки. На специализированных токарных станках обрабатывают
колёсные пары, муфты, трубы и др. изделия.
Основные узлы токарного станка: основание с корытом для сбора охлаждающей жидкости и стружки; станина с направляющими
суппорта и задней бабки; неподвижная передняя бабка со шпинделем и коробкой скоростей, которая может располагаться и в
др. месте, например в основании; передвижная задняя бабка, закрепляемая на станине в определённом положении; коробка
подач, соединённая муфтами с ходовым валиком и ходовым винтом; фартук с механизмом передачи движения от ходового валика
к рейке (или к винту подачи поперечных салазок)и с механизмом соединения маточной гайки с ходовым винтом; суппорт,
состоящий из каретки, движущейся по направляющим станины, поперечных салазок, перемещающихся по направляющим каретки;
поворотная часть с направляющими для верхней каретки, несущей резцедержатель. Каретка и поперечные салазки перемещаются
вручную или автоматически. В токарных станках некоторых моделей верхняя каретка также перемещается автоматически. В
механизме фартука предусмотрена блокировка, исключающая одновременное включение подачи от ходового валика и ходового
винта и одновременное включение каретки и поперечных салазок. Для быстрого хода суппорта служит дополнительный привод
ходового валика от электродвигателя через обгонную муфту.
На токарном станке в процессе резания вращение заготовки, закрепляемой в патроне зажимном или в центрах, осуществляется
от привода главного движения, обеспечивающего ступенчатое или бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя
для настройки на требуемую скорость резания. Поступательное перемещение режущего инструмента обеспечивается
кинематической цепью движения подачи, первое звено которой - шпиндель, последнее - зубчато-реечная передача (при
точении) или кинематическая пара ходовой винт - маточная гайка (при нарезании резьбы). Настройка подачи производится с
помощью коробки подач.
Шпиндельный узел выполняется жёстким и виброустойчивым. Опорами шпинделя обычно служат подшипники качения. В
прецизионных токарных станках применяют гидростатические подшипники. На переднем конце шпинделя может устанавливаться
планшайба или патрон, в которых закрепляют заготовки. Задняя бабка используется при обработке заготовок в центрах, а
также для закрепления инструмента при сверлении, зенкеровании и развёртывании.
В привод главного движения токарного станка могут входить одно- и многоскоростной асинхронный электродвигатель и
многоступенчатая коробка скоростей и механический вариатор либо регулируемый электродвигатель постоянного тока и
коробка скоростей (обычно в тяжёлых токарный станок). Иногда в токарных станках применяют др. приводы (например,
гидравлические).
Требования автоматизации мелкосерийного производства привели к развитию токарных станков с числовым программным управлением (ЧПУ)
. Эти станки имеют некоторые особенности. Наряду с традиционной применяется компоновка, при которой станина имеет
наклонные направляющие, что облегчает удаление стружки и защиту рабочего пространства. Зона резания закрыта кожухами.
Программируется: переключение скоростей шпинделя, продольные и поперечные перемещения суппорта с бесступенчатым
регулированием подачи, быстрые перемещения суппорта, поворот револьверной головки, пуск, остановка и реверс привода
главного движения, автоматическая смена инструмента (при наличии многоинструментального магазина). В некоторых
центровых станках применяются самозажимные поводковые патроны и автоматизированные задние бабки. Во многих случаях
станки имеют поворотные револьверные головки с индивидуальным электро- или гидроприводом. Подачи могут осуществляться
от шаговых электродвигателей с гидроусилителями, двигателей постоянного тока, от гидродвигателей; применяют ходовые
винты качения (шаровые). Инструменты налаживают вне станка с помощью оптических устройств или приспособлений для
настройки резцов по индикаторам или шаблонам. На станке производят только смену и закрепление предварительно налаженных
блоков или всего резцедержателя.
Универсальные токарные станки применяют в основном в условиях единичного и мелкосерийного производства. При
оснащении токарного станка специальными приспособлениями (гидро- или электрокопировальными суппортами, быстрозажимными
автоматизированными патронами и т.п.) область их применения распространяется на серийное производство. В массовом
производстве применяют токарные и револьверные автоматы и полуавтоматы. Обслуживание автомата сводится к периодической
наладке, подаче материала на станок и контролю обрабатываемых деталей. В полуавтомате не автоматизированы движения,
связанные с загрузкой и снятием заготовок. Автоматическое управление рабочим циклом этих станков осуществляется с
помощью распределительного вала, на котором установлены кулачки.
По принципу осуществления вспомогательных (холостых) движений автоматы и полуавтоматы можно разделить на 3 группы.
Первая - станки, имеющие 1 распределительный вал, вращающийся с постоянной для данной настройки частотой; вал управляет
рабочими и вспомогательными движениями. Эта схема применяется в автоматах малых размеров с небольшим числом холостых
движений. Вторая группа - станки с 1 распределительным валом, имеющим 2 частоты вращения: малую при рабочих и большую
при холостых операциях. Обычно эта схема применяется в многошпиндельных автоматах и полуавтоматах. Третья группа -
станки, имеющие, кроме распределительного вала, быстроходный вспомогательный вал, осуществляющий холостые движения.
Сверлильные станки
Сверлильные станки применяются для обработки отверстий со снятием стружки. На сверлильных станках производят
сверление, рассверливание, зенкерование, развёртывание, растачивание, нарезание резьбы. Различают следующие типы
сверлильных станков по металлу: вертикально-сверлильные, горизонтально-сверлильные, центровальные, многошпиндельные,
агрегатные, специализированные и др.
Вертикально-сверлильный станок - наиболее распространённый тип cверлильного станка в металлообработке;
используется для получения отверстий в деталях относительно небольшого размера в условиях индивидуального и
мелкосерийного производства, в ремонтных цехах и т. п. Инструмент (сверло, зенковка, развёртка и др.) закрепляют в
вертикальном шпинделе, деталь - на столе станка. Совмещение осей обрабатываемого отверстия и инструмента производят
перемещением детали. Для ориентации заготовки и автоматизации обработки применяют также программное управление. Для
обработки отверстий диаметром до 12 мм (например, в приборостроении) используют настольные станки (обычно
одношпиндельные).
Тяжёлые и крупногабаритные детали, а также детали с отверстиями, расположенными по дуге окружности, обрабатывают на радиально-сверлильном станке.
На этом сверлильном станке совмещение осей обрабатываемого отверстия и инструмента осуществляют перемещением шпинделя
относительно неподвижной детали.
Горизонтально-сверлильный станок обычно используют при обработке глубоких отверстий (например, в осях, валах,
стволах стрелковых и артиллерийских систем и т. п.).
Центровальные станки служат для получения в торцах заготовок центровых отверстий. Иногда центровальные станки
оснащаются отрезными суппортами с резками для отрезки заготовки перед центрованием (центровально-отрезной станок).
Для одновременной обработки (главным образом сверления) нескольких отверстий применяют многошпиндельные cверлильные станки со сверлильными головками
.
Процесс обработки автоматизирован на агрегатных сверлильных станках, которые собирают из стандартных
самодействующих силовых головок с фланцевыми электродвигателями и редукторами, обеспечивающими вращение шпинделя и
подачу головки. Существуют агрегатные сверлильные станки одно-, двух- и трёхсторонние, с вертикальными, горизонтальными
и наклонными сверлильными и резьбонарезными шпинделями, число которых иногда достигает нескольких десятков в одном
станке.
Специализированные сверлильные станки, на которых выполняют ограниченный круг операций, снабжены различными
автоматизированными устройствами.
Для комбинированной обработки деталей применяют станки: сверлильно-расточные (одно- и двухсторонние), сверлильно-нарезные
(обычно многошпиндельные, с реверсированием резьбонарезных шпинделей), сверлильно-фрезерныеи сверлильно-долбёжные
(главным образом для деревообработки), сверлильные автоматы.
Шлифовальные станки
Шлифовальные станки - металлорежущие станки для обработки заготовок абразивным инструментом. В соответствии с
принятой классификацией шлифовальные станки подразделяют на кругло- и внутришлифовальные (в т. ч.
бесцентрово-шлифовальные, планетарные), специализированные, плоскошлифовальные и др., работающие абразивным
инструментом (зубо- и резьбошлифовальные станки относят к группе зубо- и резьбообрабатывающих станков). Специфика
используемого инструмента предъявляет к конструкции и конструкционным материалам некоторые дополнительные требования:
виброустойчивость, износостойкость, интенсивный отвод абразивной пыли. Главное движение шлифовального станка - вращение
абразивного инструмента, причём его скорость, как правило, значительно выше скорости подачи и других движений.
Наибольшее распространение получили круглошлифовальные станки. На этих станках заготовку устанавливают на центрах
или в патроне и приводят во вращение навстречу шлифовальному кругу; вместе со столом станка она может совершать
возвратно-поступательное движение. Шлифовальный круг в конце каждого (или двойного) хода стола получает поперечное
перемещение на глубину резания. На круглошлифовальных станках обычно шлифуют наружные цилиндрические и конические
поверхности и торцы заготовок. На врезных круглошлифовальных станках шлифование наружных цилиндрических, конических и
фасонных поверхностей производится широким кругом (шире размера заготовки); продольная подача здесь отсутствует.
Внутришлифовальные станки предназначены для шлифования внутренних поверхностей вращения. Наиболее распространены
внутришлифовальные станки, у которых обрабатываемая заготовка вращается вокруг оси шлифуемого отверстия, а шлифовальный
круг - вокруг своей оси. Продольную и поперечную подачи осуществляют кругом. При обработке отверстий крупных заготовок,
которые привести во вращение трудно, применяют планетарные внутришлифовальные станки. В этих станках шлифовальный круг
вращается вокруг своей оси и вокруг оси шлифуемого отверстия одновременно.
Бесцентрово-шлифовальные станки предназначены для шлифования наружных и внутренних цилиндрических поверхностей.
При шлифовании наружных поверхностей заготовку (ряд состыкованных заготовок) помещают между двумя абразивными кругами -
шлифовальным (режущим) и ведущим и прижимают к опорному ножу. Вследствие наклонной установки ведущего круга за счёт сил
трения заготовка не только вращается, но и поступательНожовочная пиларемещается (продольная подача). Поперечную подачу
осуществляют также ведущим кругом. При шлифовании внутренних поверхностей (например, колец подшипников) заготовки
устанавливают между двумя поддерживающими роликами и ведущим кругом , который и вращает заготовку. Шлифовальный круг,
если необходимо, перемещается вдоль и поперёк оси отверстия или только радиально (при врезном шлифовании).
Бесцентрово-шлифовальные станки менее универсальны, но конструктивНожовочная пилаоще и производительнее кругло- и
внутришлифовальных.
Плоскошлифовальные станки предназначены для обработки плоскостей заготовок периферией или торцом шлифовального
круга. На таких станках, работающих периферией круга , стол с закрепленной на нём заготовкой совершает
возвратно-поступательное или вращательное движение, а вращающийся шлифовальный круг получает поперечную подачу на
каждый ход или оборот стола, а также перемещение на глубину резания.
Специализированные шлифовальные станки предназначены, как правило, для обработки деталей заданной формы, например
для шлифования шеек коленчатых валов, деталей штампов, шаблонов, шлицевых деталей и т.д. Обработку заготовок на этих
станках осуществляют в основном методом копирования, реже методом огибания.
В общую группу шлифовальных станков входят также станки: притирочные, полировальные, доводочные, заточные,
шлицешлифовальные, хонинговальные и др., работающие абразивным инструментом.
Зубообрабатывающие станки
Зубообрабатывающие станки предназначены для обработки зубчатых колёс, червяков и зубчатых реек. В зависимости от
применяемого инструмента различают зубофрезерные, зубодолбёжные, зубострогальные, зубоотделочные (зубошевинговальные,
зубошлифовальные, зубохонинговальные, зубопритирочные, зубообкаточные и зубозакругляющие) станки.
На зубообрабатывающих станках осуществляют: черновую обработку зубьев, чистовую обработку зубьев, приработку зубчатых
колёс, доводку зубьев, закругление торцов зубьев.
На зубофрезерных станках нарезают цилиндрические прямозубые, косозубые и с шевронными зубьями колёса, червячные
зубчатые колёса. Наиболее распространённые в промышленности вертикальные зубофрезерные станки выпускаются с подвижным
столом и неподвижной стойкой и с подвижной стойкой и неподвижным столом. При нарезании зубчатых колёс заготовка жестко
связана с делительным червячным колесом, получающим вращение от делительного червяка, который сменными зубчатыми
колёсами кинематически связан с червячной фрезой. Соотношение частоты вращения червячной фрезы и заготовки определяется
передаточным отношением набоРезьбообрабатывающие станкиенных зубчатых колёс.
На зубодолбёжных станках нарезают цилиндрические зубчатые колёса наружного и внутреннего зацепления с прямыми и
косыми зубьями, блоки зубчатых колёс, колёса с буртами, зубчатые секторы, шлицевые валики, зубчатые рейки, храповые
колёса и т. п. Обычно нарезание производится методом обкатки, реже - методом копирования. Наибольшее применение в
промышленности имеют вертикальные зубодолбёжные станки. Режущим инструментом является долбяк, который движется
возвратно-поступательНожовочная пилараллельно оси заготовки.
На зубострогальных станках обрабатывают конические зубчатые колёса с прямыми зубьями по методу обкатки одним или
чаще двумя резцами. На этих станках воспроизводится зацепление нарезаемого зубчатого колеса с воображаемым плоским
производящим зубчатым колесом; при этом два зуба последнего представляют собой зубострогальные резцы, совершающие
возвратно-поступательное движение. Процесс нарезания зубьев происходит при движении резцов к вершине конуса заготовки,
а обратный ход является холостым (в этот период резцы отводятся от заготовки). Нарезание конических зубчатых колёс с
круговыми зубьями осуществляется методом обкатки на специальных станках с применением зуборезной резцовой головки,
представляющей собой диск с вставленными по его периферии резцами, обрабатывающими профиль зуба с двух сторон (первая
половина резцов обрабатывает одну сторону, вторая половина - другую).
Зубошевингование (бреющее резание) производится на зубошевинговальных станках. Основано на взаимном скольжении
находящихся в зацеплении зубьев инструмента и обрабатываемого зубчатого колеса при встречном движении . По направлению
подачи различают три метода зубошевингования: параллельный, диагональный и касательный. Инструментом является шевер -
дисковый, реечный и червячный. Первые два типа - для обработки цилиндрических зубчатых колёс, последний - для червячных.
На зубошлифовальных станках производят обработку зубчатых колёс обкаткой и профильным копированием при помощи
фасонного шлифовального круга.
На зубохонинговальных станках осуществляют обработку прямозубых и косозубых колёс с модулем 1,25-6 мм, а также
зубчатых колёс с фланкированными и бочкообразными зубьями для уменьшения шероховатости поверхности профиля зубьев.
Зубохонингование производят на станке, аналогичном шевинговальному, при скрещивающихся осях инструмента (зубчатого
хона) и обрабатываемого зубчатого колеса, но не имеющем механизма радиальной подачи. Устанавливаемое в центрах станка
зубчатое колесо совершает, кроме вращательного (реверсируемого), также и возвратно-поступательное движение вдоль своей
оси. Зубчатый хон представляет собой зубчатое колесо с геликоидальным профилем, изготовленное из пластмассы и
шаржированное абразивным порошком, зернистость которого выбирается в зависимости от величиНожовочная пилаипуска
(0,025-0,05 мм) и требований к шероховатости поверхности. Зубохонингование производят при постоянном давлении между
зубьями обрабатываемого зубчатого колеса и хона ("в распор") или при их беззазорном зацеплении, при постоянном
межцентровом расстоянии. Первый способ обеспечивает изготовление зубчатых колёс более высокой точности. Необходимым
условием зубохонингования является обильное охлаждение и эффективное удаление металлической пыли с обрабатываемой
поверхности.
На зубопритирочных станках после термической обработки зубчатых колёс производят операцию зубопритирки.
Инструментом служат притиры - чугунные зубчатые колёса, находящиеся в зацеплении с обрабатываемым зубчатым колесом.
Обрабатываемое зубчатое колесо (рис.7) обкатывают тремя притирами. Оси притиров со спиральными или прямыми зубьями
наклонены к оси обрабатывающего зубчатого колеса; ось третьего притира параллельна оси обрабатываемого зубчатого колеса
и вращается попеременно в разных направлениях для обеспечения равномерной обработки зуба с обеих стороНожовочная
пилаитиры также совершают возвратно-поступательное движение в осевом направлении на длине около 25 мм.
На зубообкаточных станках обрабатывают незакалённые зубчатые колёса в масляной среде без абразивного порошка.
Обрабатываемое колесо работает в паре с одним или несколькими закалёнными колёсами-эталонами, изготовленными с высокой
точностью. В результате давления зубьев колёс-эталонов в процессе обкатывания и возникающего при этом наклёпа на
поверхностях обрабатываемых зубьев сглаживаются неровности. Этот способ отделки применим лишь для зубчатых колёс, не
требующих высокой точности, а также не подвергающихся термической обработке.
На зубозакругляющих станках обрабатывают зубья пальцевой конической фрезой, вращающейся и совершающей
возвратно-поступательное движение. За один двойной ход фрезы зубчатое колесо поворачивается на один угловой шаг.
Перемещение инструмента вдоль зуба осуществляется под действием вращающегося фасонного кулачка. На станках осуществляют
закругление прямых и косых зубьев зубчатых колёс наружного и внутреннего зацепления диаметром до 320 мм, а также
снимают фаски и заусенцы с торцов зубьев после их нарезки. Во время работы ось инструмента находится в вертикальном
положении, а заготовка наклонена к этой оси под углом 30-45°. Станок работает по автоматическому циклу: быстрый подвод
инструмента к заготовке, рабочая подача и возврат инструмента в исходное положение. Заготовка закрепляется в
приспособлении на оправке.
Резьбообрабатывающие станки
Резьбообрабатывающие станки предназначенны для получения и обработки резьбы. К резьбообрабатывающим станкам
относятся: болторезные станки, гайконарезные станки, резьбонакатные автоматы, резьбофрезерные станки,
резьбошлифовальные станки. Резьбу нарезают также на трубообрабатывающих, токарно-винторезных, револьверных,
сверлильных, расточных, карусельных станках.
Фрезерные станки
Фрезерные станки предназначенны для обработки резанием при помощи фрезы, наружных и внутренних плоских и фасонных
поверхностей, пазов, уступов, поверхностей тел вращения, резьб, зубьев зубчатых колёс и т.п.
По назначению фрезерные станки разделяют на универсально-, горизонтально-, вертикально-, продольно-, копировально-,
резьбо-, шпоночно-, карусельно-, барабанно-фрезерные и др. По конструкции фрезерные станки могут быть консольные и
бесконсольные. Главное движение у фрезерных станков (вращательное) осуществляется фрезой, движение подачи
(поступательное) - заготовкой; в некоторых случаях (например, при обработке крупных изделий) движение подачи может
сообщаться фрезе.
Универсально-фрезерный станок консольной конструкции характеризуется горизонтальным расположением оси шпинделя,
имеет хобот с подвеской для крепления оправки фрезы и предназначен для работы с разными типами фрез. Станок имеет
поворотный (в горизонтальной плоскости) стол, что позволяет фрезеровать винтовые канавки; стол может перемещаться в
продольном, поперечном и вертикальном направлениях.
Горизонтально-фрезерный станок аналогичен универсально-фрезерному, но его стол не имеет возможности
поворачиваться.
Вертикально-фрезерный станок по конструкции близок к горизонтально- и универсально-фрезерным станкам, но
отличается от них вертикальным расположением оси шпинделя.
Продольно-фрезерный станок предназначен для обработки различных плоскостей у крупногабаритных заготовок (или их
групп), установленных в многоместных приспособлениях на столе станка, главным образом торцовыми фрезами. На
вертикальных стойках станка, смонтированных на станине, расположены боковые фрезерные головки, а также поперечина с
вертикальными фрезерными головками. Каждая головка имеет индивидуальный привод вращения шпинделя; оси шпинделей могут
перемещаться в горизонтальной и вертикальной плоскостях, а также устанавливаться под углом. Продольную подачу имеет
стол, поперечную - вертикальные фрезерные головки, а вертикальную - боковые. Все фрезерные головки имеют общий привод
подач.
Шпоночно-фрезерный станок используется для фрезерования шпоночных пазов (по замкнутому полуавтоматическому циклу
движений) вращающейся шпоночной фрезой (вертикальная подача на глубиНожовочная пилаза, затем прямолинейная
горизонтальная подача вдоль оси паза и обратная горизонтальная подача в конце хода). Эти станки бывают одно- и
многошпиндельные. Карусельно-фрезерный станок служит для непрерывного фрезерования плоскостей литых, кованых и
штампованных заготовок торцовыми фрезами.
В промышленности находят широкое применение различные типы фрезерных станков с программным управлением. В этих станках
движение по каждой из трёх координат станка управляется сигналами, записанными на двух дорожках магнитной ленты.
Сигналы, возникающие в обмотках шести катушек магнитной головки через усилители, формирователи импульсов и узел
распределения импульсов, подаются на тяговые двигатели, а затем через соответствующие гидроусилители на ходовые винты
подач станка.
Долбёжные станки
Долбёжные станки предназначены для обработки труднодоступных прямых или наклонных наружных и внутренних
поверхностей, пазов и канавок любых профилей (главным образом несквозных, с малыми расстояниями для выхода
инструмента). Главное движение - прямолинейное - осуществляется возвратно-поступательным перемещением в вертикальной
плоскости ползуна с суппортом и закреплённым в нём долбёжным резцом, или долбяком. Привод ползуна механический или
гидравлический. Движение подачи - прямолинейное или круговое - выполняется периодическими перемещениями стола, на
котором закрепляют обрабатываемые изделия. Производительность долбёжного станка ниже, чем фрезерного и протяжного.
Применяют в единичном и мелкосерийном производствах.
Протяжные станки
Протяжные станки применяют для обработки поверхностей различного профиля инструментом - протяжкой. Протяжные
станки разделяются на станки общего назначения и специальные, служат для обработки (протягивания) внутренних и наружных
поверхностей. В протяжных станках рабочим движением является прямолинейное движение каретки, несущей протяжку, либо
заготовки при неподвижной протяжке. Выпускаются модели протяжных станков с горизонтальным и вертикальным расположением
кареток (от одной до 6), одно- и многопозиционные (с поворотными столами для установки нескольких деталей). Особую
группу протяжных станков составляют т. н. станки непрерывного действия - цепные и ротационные. Основные параметры
протяжные станков: тяговая сила, развиваемая кареткой, достигающая у некоторых протяжных станков 1 Мн (100 тс), и длина
хода каретки (до 2 м). Скорости протягивания в станках общего назначения составляют 15-20 м/мин, в специальных станках
- до 90 м/мин, в станках непрерывного действия - 1,5-15 м/мин. Привод станка обычно гидравлический, в высокоскоростных
станках - электромеханический. Протяжные станки применяются в массовом и крупносерийном производстве, обеспечивают
высокую точность (1-2-го класса), малую шероховатость обработанных поверхностей (до 8-10-го класса).
Разрезные станки
Разрезные станки по металлу предназначены для разрезания и распиловки сортового проката (прутков, уголков, швеллеров,
балок). Режущим инструментом служат сегментная дисковая пила, абразивные диски или ножовочное полотно. Главное движение
– вращение диска или возвратно-поступательное движение ножовочного полотна. Автоматические разрезные станки по металлу
работают на разных скоростях, оборудуются устройствами периодической подачи заготовки и системами двухкоординатного
управления рабочим столом.
Ручные ленточнопильные станки используются при небольших объемах заготовительного производства в механических
цехах мелких и крупных предприятий, а также ремонтных и монтажных мастерских. Как правило, они характеризуются ручным
зажимом заготовки в тисках станка, ручным приведением пильной рамы в исходное верхнее положение, управлением процессом
пиления вручную. Ленточнопильные станки этой группы могут комплектоваться дополнительно системой электронной
регулировки скорости движения полотна ленточной пилы на шкивах, устройством распыления СОЖ, а также рольгангами. В том
случае, если заказчику требуется ленточнопильный станок, который будет работать постоянно в течение всей смены,
производя рез каждые несколько минут, рекомендуется приобретать полуавтомат.
Ножовочная пила - это разрезной металлорежущий станок, рабочим органом которого является ножовочное полотно.
Применяется для распиливания (разрезания) заготовок перпендикулярно или под углом к их оси. Привод большинства
ножовочных пил - от электродвигателя через механическую передачу. Различают ножовочные пилы с станкигоризонтальным и
вертикальным рабочим органом, с поворотной рамой.
Анодно-механические станки применяют для анодно-механической обработки. Наиболее распространены отрезные дисковые
и ленточные анодно-механические станки для резки заготовок, реже применяются шлифовальные, заточные для обработки
наружных и внутренних поверхностей тел вращения и другие станки. Основные узлы анодно-механического станка: главный
привод, привод подачи, регулятор автоматической подачи, источник питания. Главный привод состоит из асинхронного
электродвигателя, ременной или цепной передачи и шпинделя с электродом-инструментом для дисковых анодно-механических
станков или приводного шкива с лентопротяжным механизмом для ленточных анодно-механических станков. Привод подачи
электрода-инструмента электромеханический, реже гидравлический. Для питания анодно-механического станка, как правило,
применяется источник постоянного тока до 600-2000 а напряжением 22-30 в. Электролит подаётся в зону обработки поливом,
некоторые станки имеют местные ванны.
Заточные станки
Заточные станки служат для затачивания металлорежущего инструмента. Различают заточные станки для абразивного и
безабразивного затачивания. Преимущественное распространение имеют абразивные заточные станки. К ним относятся простые
точила, специальные станки для резцов, свёрл, протяжек, плашек, некоторых зуборезных инструментов, универсальные станки
для многолезвийного инструмента (фрез, зенкеров, развёрток, метчиков). Инструмент для абразивного затачивания -
шлифовальный круг. Точильные заточные станки могут быть выполнены с одним или двумя шлифовальными кругами. Заточные
станки для резцов, как правило, имеют подвижный суппорт, в котором закрепляется затачиваемый резец, или перемещающуюся
относительно суппорта шлифовальную бабку; для установки резца под требуемым углом станок снабжен шкалой. Заточные
станки для свёрл оснащены приспособлениями для получения заданных углов затачивания. Универсальные заточные станки
имеют бабки, между центрами которых можно закреплять различный затачиваемый инструмент. Стол заточного станка совершает
возвратно-поступательное движение относительно вращающегося шлифовального круга. Заточные станки для безабразивного
затачивания могут быть анодно-механическими электроискровыми и ультразвуковыми. После затачивания инструмент подвергают
доводке.
Листогибочные машины
Листогибочные машины придназначены для гибки и правки металлических листов и полос. Листогибочные машины с
поворотной гибочной балкой предназначены для изготовления методом холодной гибки по прямолинейному контуру деталей
различных профилей, труб на оправке, образования кромок, замкнутых контуров, для правки листового материала и т. д. На
станине машины расположена поворотная и гибочная балки. Гибка осуществляется при повороте гибочной балки. Поворотная
балка прижимает деталь и может перемещаться в зависимости от толщины изделия и радиуса гибки. Привод машин -
механический или гидравлический. На таких машинах изгибают заготовки толщиной от 0,8 до 5 мм.
Ротационные валковые листогибочные машины служат для гибки и правки элементов котлов, сосудов высокого давления,
конвертеров и др., а также труб диаметром св. 400 мм. Формообразование изделий на таких машинах происходит при
одновременном перемещении заготовки между деформирующими валками и при её поперечном изгибе. Валки расположены обычно
горизонтально. Выпускаются трёхвалковые машины с симметричным и асимметричным расположением валков и четырёхвалковые.
На валковых Листогибочные машины изгибают заготовки толщиной от 1 до 150 мм как в холодном, так и в горячем состоянии
(при толщине листов св. 50 мм); скорость гибки 3-8 м/мин.
|
Комментарии пользователей